随着社会的进步，像汽车、家电等许多商品的个性化需求已成主流。对应地，气动冲床冲压件由大批量生产模式向多品种、小批量方式转变，也渐成趋势。冲压件的多品种、小批量生产模式，意味着模具更换频次的大幅增加、冲床调整时间的增多，原本可忽略不计的换模时间，现在已变成冲压件厂商生产成本的重要组成部分。
为压缩换模时间、降低成本，新型快速换模装置应时而生，新型快速换模装置，除了包括传统的移模臂导轨和自动夹紧装置外，还包含吨位检测仪、滑块下死点检测仪、滑块封闭高度伺服电机调整机构，以及具有储存多套模具数据的PLC控制系统等。该系统的工作原理是：准备上模具时，先在PLC控制系统中输入模具号，系统自动启动滑块封闭高度调整伺服电机，将装模高度调整至设定位置；接下来，人工将模具吊放到移模臂导轨上，升起液压滚柱后，将模具推到冲床工作台上规定位置；最后，按下按钮，系统自动调整滑块高度，完成模具自动夹紧。滑块下死点检测仪的作用，是反馈滑块实际位置与滑块伺服电机形成闭环控制；应变式吨位检测仪的作用，是起保护作用，即当滑块封闭高度调整有问题、冲压超载时，吨位检测仪发出反馈信号，控制机床紧急停机。应用该系统后，换模时间可缩短到人工换模时间的1/3以内。
通用气动冲床，如高性能冲床、大型闭式压力机等，原作为机床非主要件的平衡缸、液压过载泵、润滑泵站、控制柜等，多数主机生产厂都是通过外购解决。现在许多冲床的主要零部件，比如离合制动器、曲轴、调节螺杆、蜗轮箱、滑块部件等，许多厂商也都委托专业生产厂制作，专业生产厂家为了降本，往往建议冲床厂商将个性化零件向通用化改进，结果促成了部分零部件向模化块、标准化趋势发展。据了解，目前一些齿轮专业生产厂家，也开始介入冲床行业，下一步冲床上所用的齿轮轴、大齿轮也会逐渐标准化。按此趋势发展下去，以后主机厂仅需设计制作机身等几个主要零部件，其余均可从市场外购获得。在冲床的模块化、标准化制造蓬勃发展之时，冲床企业为了自身生存，开始走集成化制造技术发展之路，即由原先的向用户提供生产线、转变为向用户提供全套解决方案。集成制造技术，是一种跨行业、多种产品和技术的融合，是冲床生产厂商由产品竞争迈向技术竞争的转型。集成制造技术，需要多种专业人才，实质上也是一种团队人才的竞争。以应用于汽车行业的高强钢热成形生产线为例，该生产线由伺服压力机、加热炉、自动化连线机械手等设备组成主生产线，另外还有做毛坯准备的板坯下料线和零件热成形后的后续工序表面处理生产线（切形和喷丸除锈）等构成。相应地，要设计制作类似的生产线，不仅需要冲床设计制造人才，而且还需要模具人才、加热炉人才、机械手人才、表面处理设备人才，以及将系统进行整合控制的自动化专业人才等。除了上述主要人才外，为保证生产线的正常运行，还需要多种专业的技工进行支持。因此，冲床厂商利用集成制造技术后，容易在某一冲压领域筑起技术壁垒、形成垄断优势。
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